下料与成型：将母材加工成基础零件
下料：根据零件尺寸，用切割设备将母材切割成所需形状。例如，钢板可用等离子切割机切割成矩形或异形件，钢管可用锯床切割成定长段，切割后需去除边缘毛刺（用角磨机打磨），避免焊接时产生夹渣。
成型加工：对部分零件进行折弯、卷圆等成型操作。例如，制作圆筒形焊接件时，需用卷板机将钢板卷成圆筒，并用点焊固定接口；制作直角构件时，需用折弯机将钢板折成 90° 角，确保成型后零件的尺寸公差在 ±0.5mm 内。
焊接件加工的关键控制要点
尺寸精度控制：从下料到焊接组装，每一步都需用精密测量工具校准，例如下料时控制切割尺寸误差≤±0.3mm，组装时用直角尺确保零件垂直度，避免累积误差导致成品报废。
焊接质量控制：严格按焊接工艺参数操作，避免因电流过大导致烧穿，或电流过小导致未熔合；焊接材料需匹配母材，例如焊接 304 不锈钢需用 ER308 焊丝，防止接头耐腐蚀性能下降。
成本与效率控制：批量生产时，优先采用自动化设备（如自动焊接机器人、数控切割机），提高加工效率；合理规划下料方案，减少母材浪费（如优化零件排列，提高钢板利用率至 90% 以上）。
工序衔接无缝化
按 “下料→成型→组装→焊接→焊后处理→检测” 的顺序，规划各工序的衔接时间，例如在下料完成前 1 小时，提前调试焊接设备，减少工序切换间隙。
对批量订单采用 “流水化作业”，将不同工序分配给固定工位，例如工位 1 负责下料，工位 2 负责成型，工位 3 负责焊接，实现 “零件流动、人员固定”，避免重复搬运和等待。
工装夹具标准化
针对常用焊接件（如支架、法兰），设计专用工装夹具，实现零件 “快速定位、一键夹紧”，例如用气动夹具替代手动螺栓夹紧，定位时间从 5 分钟缩短至 1 分钟，同时保证每次定位精度一致，减少返工。
采用 “模块化夹具”，通过更换不同的定位块，适配多种相似零件的加工，避免为每个零件单独制作夹具，提高夹具利用率。