一、收费标准
￥1500/人（含授课费、教材、全程茶点、两天商务午餐、增值税专用发票/普通发票）
二、参与对象
采购、仓储、产品设计、工艺工程、设备管理、工装开发、计量检测、质量检验、市场营销、培训管理、供应链管理、项目管理、生产运营等所有参与产品开发全流程的跨部门人员。
三、课程目标
1.精通2025版APQP要求，掌握五大核心阶段的输入输出逻辑、关键节点控制及控制计划（CP）动态编制方法，适配IATF 16949:2024更新要点；
2.熟练运用同步工程、防错设计、风险评估等工具，实现产品开发全流程成本优化，减少晚期变更，提升开发效率；
3.明晰APQP与PPAP、FMEA（新版AIAG-VDA）、SPC、MSA的深度联动关系，确保质量策划全链条闭环；
4.掌握PPAP 18项核心文件的编制规范、提交等级判定及量产批准流程，满足客户特殊要求（CSR）及行业合规标准；
5.落地跨部门协同、供应链质量策划、变更管理等实战技巧，实现高质量、低成本、准时化交付，提升顾客满意度。
四、课程大纲
（一）课程导入：APQP&PPAP新版核心升级解析
1.APQP的起源、发展历程及2025版核心变化（新增供应链协同、数字孪生应用、风险矩阵优化等内容）；
2.PPAP的核心价值：量产前质量保障的“一道防线”，2025版提交要求更新说明；
3.五大质量工具（APQP/FMEA/SPC/MSA/PPAP）联动逻辑：从策划到量产的全流程质量管控体系；
4.行业应用案例：汽车、电子、机械制造等领域APQP&PPAP落地痛点及解决方案。
（二）APQP核心工具与基础逻辑
1.核心辅助工具详解：
- 精益生产、人机工程、价值工程在质量策划中的实战应用；
- 制造过程防错（Poka-Yoke）、实验设计（DOE）、亲和图分析方法；
- 同步工程（DFM/A，可制造性和装配设计）、FTA故障树分析、可靠性设计；
- 设计防错系统、质量功能展开（QFD）：将顾客需求转化为产品/过程特性；
2.产品设计与开发VS过程设计与开发：核心区别、衔接要点及协同机制；
3.产品/过程设计开发原理：因果图分析、三次设计（结构设计、参数设计、公差设计）；
4.三种控制计划（样件/试生产/生产）核心逻辑：编制依据、适用场景及动态更新要求；
5.APQP的基本原则：以顾客为中心、预防为主、持续改进、跨部门协同；
6.APQP推行全流程：组织搭建、职责分工、节点评审、问题闭环。
（三）APQP五大阶段全流程实战（2025版升级）
阶段：计划和确定项目
1.核心输入：顾客的呼声（市场调研、投诉反馈、竞品分析）、业务计划/营销策略、产品/过程基准数据、产品/过程设想、产品可靠性研究、顾客明确输入；
2.核心输出：
- 设计目标、可靠性和质量目标（量化指标设定）；
- 初始材料清单（BOM）、初始过程流程图（含关键工序识别）；
- 产品和过程特殊特性的初始清单（基于风险评估）；
- 产品保证计划（包含质量目标分解、风险缓解措施）；
- 管理者支持文件（项目授权、资源保障承诺）；
3.关键活动：特殊特性初始识别、基准对比分析、项目可行性初步评估。
第二阶段：产品设计和开发
1.关键活动：
- 设计失效模式和后果分析（DFMEA）：新版AIAG-VDA要求、风险优先级（RPN）计算与改进；
- 可制造性和装配设计（DFM/A）：降低生产成本、提升生产效率的设计优化；
- 设计验证与设计评审：验证方法选择、评审节点与问题跟踪；
- 图样和规范的更改控制：变更流程、影响评估、文件更新；
2.核心输出：
- 样件制造控制计划（样件生产的质量管控依据）；
- 工程图样（含数学数据、GD&T几何公差标注）、工程规范、材料规范；
- 新设备、工装和设施要求清单（含采购/开发计划）；
- 产品和过程特殊特性清单（细化更新）；
- 量具/试验设备要求（含校准计划）；
- 小组可行性承诺和管理者的支持（设计阶段风险闭环确认）。
第三阶段：过程设计和开发
1.关键活动：
- 包装标准和规范制定（防护要求、标识要求、物流适配性）；
- 产品/过程质量体系评审：现有体系与新项目要求的符合性评估；
- 过程流程图优化（细化工序步骤、物流路线、人员/设备配置）；
- 工厂平面布置图设计（精益布局、物流优化、合规）；
- 特殊矩阵图分析（特性-工序对应关系）；
- 过程失效模式和后果分析（PFMEA）：工序风险识别、预防/探测措施制定；
2.核心输出：
- 试生产控制计划（试生产阶段的重点管控要求）；
- 过程指导书（作业指导书、检验指导书、设备操作规程）；
- 测量系统分析（MSA）计划（GR&R研究对象、方法、接受准则）；
- 初始过程能力研究计划（Ppk/Cpk目标、样本量、测试时机）；
- 管理者支持文件（过程开发资源保障、风险确认）。
第四阶段：产品和过程确认
1.关键活动：
- 试生产：小批量生产验证（生产节拍、工艺稳定性、设备适配性）；
- 测量系统评价（MSA）：GR&R结果分析、不合格测量系统改进；
- 初始过程能力研究：Ppk/Cpk计算与判定（≥1.67接受准则）、不稳定过程纠正措施；
- 生产件批准：PPAP文件准备与提交前自查；
- 生产确认试验：产品性能、可靠性、耐久性测试；
- 包装评价：模拟运输测试、防护效果验证；
2.核心输出：
- 生产控制计划（量产阶段的质量管控文件）；
- 质量策划认定报告（各阶段风险闭环、目标达成情况确认）；
- 管理者支持文件（量产授权、持续改进承诺）。
第五阶段：反馈、评定和纠正措施
1.核心活动：
- 减少变差：过程波动分析、SPC工具应用、持续改进；
- 顾客满意监测：交付质量反馈、客户投诉处理、满意度调查；
- 交付和服务优化：交付准时率提升、售后服务响应机制；
- 习得经验/实践的有效应用：跨项目经验复用、知识库搭建；
2.新版升级要点：数字化追溯（产品全生命周期追溯）、供应链经验共享、变更后质量跟踪。
（四）PPAP生产件批准程序深度解析（2025版）
1.PPAP的核心目的与适用范围：量产前产品/过程满足客户要求的正式确认；
2.PPAP提交触发条件：新产品开发、设计/过程变更、材料/供应商变更、纠正措施后重新提交等；
3.PPAP提交等级划分（5级）：
- 等级1：仅提交零件提交保证书（PSW）；
- 等级2：提交PSW+产品样品+有限支持数据；
- 等级3：提交PSW+产品样品+完整支持数据（默认等级，无客户指定时采用）；
- 等级4：提交PSW+客户要求的其他数据；
- 等级5：PSW+产品样品+完整支持数据，客户现场评审；
4.PPAP 18项核心文件编制规范（附2025版模板）：
1.设计记录（全套工程图样、技术规范、BOM表）；
2.任何授权的工程更改文件（变更通知单、批准记录）；
3.顾客工程批准（如客户要求的图样批准、样品认可文件）；
4.设计失效模式及后果分析（DFMEA）（新版AIAG-VDA格式）；
5.过程流程图（细化至工序级，含关键控制点标识）；
6.过程失效模式及后果分析（PFMEA）（新版AIAG-VDA格式）；
7.控制计划（样件/试生产/生产版，需与FMEA对应）；
8.测量系统分析（MSA）研究（GR&R报告、偏移/稳定性分析）；
9.全尺寸测量结果（覆盖所有产品特性，附测量数据、示意图）；
10.材料、性能试验结果的记录（含试验标准、设备、合格判定）；
11.初始过程研究（Ppk/Cpk报告、直方图、控制图）；
12.合格实验室的文件要求（实验室资质证书、设备校准记录）；
13.外观件批准报告（AAR，适用于外观有特殊要求的产品）；
14.生产件样品（按客户要求数量提供，附标识、追溯信息）；
15.标准样品（封存样件，用于后续检验比对）；
16.检查辅具（专用检具、夹具的校准证书、使用说明）；
17.顾客的特殊要求（CSR）满足证据（如环保、、追溯性要求）；
18.零件提交保证书（PSW）（核心文件，需明确提交等级、批量生产意向）；
5.PPAP批准结果与后续管理：批准、临时批准、拒收的处理流程；批准后文件更新、样品保存要求。