1. 前期拆解：按 “功能模块” 划分结构，避免整体混乱

机械的结构逻辑源于 “功能分工”，制作前先将机械拆分为独立功能模块，每个模块的结构和连接关系会更清晰。

拆分核心模块：根据机械的工作原理，将其拆分为 “动力模块 - 传动模块 - 执行模块 - 控制模块”。例如发动机模型，可拆分为 “曲轴（动力输出）- 齿轮组（传动）- 活塞（执行）- 仪表盘（控制）”，每个模块用不同颜色的草图标注，明确各模块的边界和核心部件。

标注连接关系：在拆分图上用箭头标注模块间的连接方式，比如 “电机（动力）→ 皮带（传动）→ 齿轮组（二次传动）→ 传送带（执行）”，或 “泵体（动力）→ 管道（传输）→ 阀门（控制）→ 喷头（执行）”，让后续制作时能还原 “动力如何传递、功能如何实现”。

确定组装顺序：按 “先核心后辅助、先固定后活动” 的顺序规划，比如先做 “底座 + 动力模块”（固定核心），再装 “传动模块”（连接动力与执行），加 “控制模块”（仪表、开关），避免因顺序混乱导致模块无法适配，破坏结构逻辑。

2. 制作过程：用 “可视化设计” 呈现传动与连接，让逻辑可见

制作时通过 “结构外露”“动态适配” 和 “连接强化”，让机械的传动关系、连接方式直观可辨，而非隐藏在内部。

外露关键传动部件：不刻意遮挡核心传动结构，反而通过 “精简外壳” 或 “透明化处理” 凸显逻辑。例如齿轮传动模块，不用封闭外壳，直接让齿轮组裸露；若需外壳，可用透明亚克力板制作，让内部齿轮的咬合、转动过程清晰可见；皮带传动则选择颜色醒目的橡胶带（如黑色、棕色），与金属部件形成对比，突出动力传递路径。

确保活动部件 “可动且适配”：传动部件的连接必须符合机械原理，而非单纯 “粘在一起”。比如齿轮组装时，确保齿牙咬合，转动一个齿轮能带动其他齿轮同步转动；活塞与曲轴连接时，用迷你金属销钉做活动关节，推动活塞能带动曲轴旋转，模拟真实的 “往复运动转圆周运动”；即使是静态模型，也要让活动部件能手动灵活移动，体现 “结构为功能服务” 的逻辑。

强化连接节点的 “工业感”：连接部位不用胶水隐藏，而是用工业常用的连接方式，让结构逻辑可视化。例如模块间用 “迷你螺栓 + 螺母” 固定，螺栓头部外露并标注规格（如用马克笔写 “M3”）；管道与设备的连接用 “仿真管接头”（可切割金属片制作），或在接口处缠绕少量银色细铁丝，模拟工业管道的 “卡箍固定”；电线与端子的连接用 “迷你接线柱”（塑料小方块 + 金属针），让 “电路如何连接” 一目了然。

3. 后期优化：用 “标识与细节” 补充信息，让逻辑更完整

通过工业标识、细节标注和辅助结构，进一步强化结构逻辑，让观者能快速理解机械的 “操作方式” 和 “功能分区”。

添加工业标识与刻度：在关键部件上标注功能信息，让逻辑 “有文字支撑”。例如在电机上贴 “220V 50Hz” 标签，在阀门上标 “开 / 关” 方向（箭头 + 文字），在仪表表盘上画刻度（如压力 “0-1.6MPa”、转速 “0-3000r/min”）；在传动部件旁用箭头标注转动方向（如 “顺时针”“逆时针”），或用数字标注传动顺序（“1 号齿轮→2 号齿轮→3 号齿轮”）。

优化管线与布线逻辑：管线、线缆的排布必须 “贴合功能”，避免随意缠绕，体现工业设备的 “规范布线” 逻辑。例如电路线缆按 “颜色区分功能”（红色接电源、黑色接零线、黄色接接地），并用迷你线卡（金属片弯折制作）固定在框架上，间距均匀；液压 / 气管路用不同直径的管道区分（粗管走主路、细管走支路），在转弯处用 “直角弯头”“三通接头” 连接，模拟真实工业管道的 “低阻力传输” 设计。

增加辅助说明结构：对复杂机械，可在模型底座或侧面添加 “简化结构示意图”，用线条和文字标注核心部件的功能和传动路径；或制作 “可拆卸面板”（如用磁铁固定的亚克力板），打开面板能看到内部隐藏的管线、接线端子，让 “表面结构” 与 “内部逻辑” 形成互补，完整呈现机械的工作原理。